Durante il taglio, la lavorazione, l'installazione e lo stoccaggio degli specchi, ci sono diverse considerazioni importanti da tenere a mente per garantire la qualità e la sicurezza del prodotto finale.
Considerazioni sul taglio e sulla lavorazione:
1. La lavorazione dello specchio deve iniziare almeno sette giorni dopo la data di produzione dello specchio.
2. Il lubrificante da taglio utilizzato non deve danneggiare la vernice posteriore dello specchio.
3. Il refrigerante neutro deve essere utilizzato durante processi quali la molatura dei bordi, la smussatura e la foratura. Dopo la lavorazione, lo specchio deve essere immediatamente pulito con acqua e asciugato accuratamente.
Considerazioni sull'installazione e sullo stoccaggio:
1. Gli specchi non devono essere installati direttamente su superfici infiltranti alcaline, come quelle che si trovano comunemente nei muri di nuova costruzione, poiché nel tempo le infiltrazioni possono corrodere gli specchi.
2. Quando si utilizza la colla per vetro, è essenziale utilizzare un adesivo siliconico a polimerizzazione neutra ed evitare la colla per vetro acida, poiché le sostanze acide rilasciate durante la polimerizzazione possono danneggiare la vernice posteriore dello specchio.
3. Quando si utilizza l'adesivo per installare specchi di grandi dimensioni, è necessario fornire un supporto meccanico nella parte inferiore.
4. Gli specchi argentati devono essere conservati in un magazzino interno ventilato e asciutto. Se è necessario lo stoccaggio all'aperto, gli specchi devono essere posizionati in un'area asciutta e ventilata con uno spazio di almeno 200 mm sul fondo per la circolazione dell'aria. Inoltre, devono essere coperti con un telo impermeabile per impedire l'ingresso di acqua e l'esposizione alla luce solare diretta.
Confrontando specchi argentati e specchi placcati in alluminio, i primi sono preferiti per la loro maggiore riflettività (superiore al 90%). L'elevata riflettività aumenta la luminosità negli spazi interni. Inoltre, gli specchi argentati emettono una lucentezza metallica abbagliante quando esposti alla luce, fornendo una riflessione della luce chiara, realistica e morbida, che non è ottenibile con specchi placcati in alluminio.
Uno specchio di sicurezza è specificamente progettato per ridurre al minimo il rischio di lesioni in caso di rottura. Viene prodotto applicando una pellicola di sicurezza in modo stretto e uniforme sul retro di specchi argentati di alta qualità utilizzando attrezzature specializzate. Gli specchi di sicurezza sono ampiamente utilizzati in luoghi pubblici, scuole, asili e case per facciate di grandi dimensioni e installazioni a soffitto grazie alle loro eccellenti prestazioni di sicurezza.
La dimensione massima degli specchi di sicurezza prodotti dalla Società X è 2760×1220 mm.
Il test in nebbia salina degli specchi argentati prevede di posizionare campioni di specchio in un contenitore sigillato con temperatura e umidità costanti e di sottoporli a un continuo appannamento con una soluzione acquosa al 5% di NaCl. Questo processo accelera la corrosione sulla superficie dello specchio attraverso reazioni chimiche. Le condizioni di corrosione in nebbia salina imitano le condizioni di utilizzo reali, come nei bagni. Eseguendo test prolungati in nebbia salina per osservare e valutare la corrosione della superficie riflettente e dei bordi dello specchio, è possibile determinare la qualità della vernice, l'aderenza del rivestimento in argento, del rivestimento in rame e del vetro, influenzando così la qualità e la durata degli specchi. Il test in nebbia salina è un metodo cruciale per valutare la qualità e la durata degli specchi.
In conclusione, attenersi a queste considerazioni durante il taglio, la lavorazione, l'installazione e lo stoccaggio degli specchi è fondamentale per garantirne la qualità, la sicurezza e la longevità.
Lo specchio argentato mostra un'eccellente resistenza al vapore e alla nebbia salina. Le prestazioni dello specchio nel resistere al vapore a 50 gradi e alla nebbia salina sono descritte in dettaglio rispettivamente nella Tabella 1 e nella Tabella 2.
Tabella 1: Resistenza al vapore a 50 gradi
Grado specchio|Grado A|Grado B
Superficie riflettente|Nessuna corrosione dopo 759 ore|Nessuna corrosione dopo 506 ore
Bordi|Nessuna corrosione dopo 506 ore|Usura media sui bordi non superiore a 100μm, con il bordo massimo non superiore a 250μm
Tabella 2: Resistenza alla nebbia salina
Grado specchio|Grado A|Grado B
Superficie riflettente|Nessuna corrosione dopo 759 ore|Nessuna corrosione dopo 506 ore
Bordi|Usura media dei bordi non superiore a 250μm, con il bordo massimo non superiore a 400μm dopo 506 ore|Usura media dei bordi non superiore a 250μm, con il bordo massimo non superiore a 400μm dopo 253 ore
Lo specchio argentato dimostra una notevole resistenza sia al vapore che alla nebbia salina, rendendolo adatto alle applicazioni in cui questi fattori ambientali rappresentano un problema.
